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注塑成型加工制品表面有裂紋該如何解決?

注塑加工廠圖片

一.名詞解釋

 
 
 
成型制品表面開裂形成裂縫叫做裂紋。
 
 
 
 
注塑加工產品裂縫示意圖
    圖1  裂縫示意圖
 
 
 

二. 故障分析及排除方法

 
 
 
1. 殘余應力太高。在模具設計和制作方面,可以采用壓力損失最小,而且可以承受較高注射壓力的直接澆口,可將正向澆口改為多個針形點澆口或側澆口,并減小澆口直徑。設計側澆口時,可采用成型后可將破裂部分除去的凸片式澆口。在工藝操作方面,通過降低注射壓力來減少殘余應力是一種最簡便的方法,因為注射壓力與殘余應力呈正比例關系。應適當提高料筒及模具溫度,減小熔料與模具的溫度,控制模內型胚的冷卻時間和速度,使取向分子連有較長的恢復時間。
 
 
 
 
注塑加工產品殘余應力示意圖
       圖2  殘余應力示意圖
 
 
 
2. 外力導致殘余應力集中。一般情況下,這類故障總是發生在頂桿的周圍。出現這類故障后,應認真檢查和校調頂出裝置,頂桿應設置在脫模阻力最大部位,如凸臺、加強筋等處。如果設置的頂桿數由于推頂面積受到條件限制不可能擴大時,可采用小面積多頂桿的方法。如果模具型腔脫模斜度不夠,塑件表面也會出現擦傷形成褶皺花紋。
 
 
 
3.成型原料與金屬嵌件的熱膨脹系數存在差異。對于金屬嵌件應進行預熱,特別是當塑件表面的裂紋發生在剛開機時,大部分是由于嵌件溫度太低造成的。另外,在嵌件材質的選用方面,應盡量采用線膨脹系數接近樹脂特性的材料。在選用成型原料時,也應盡可能采用高分子量的樹脂,如果必須使用低分子量的成型原料時,嵌件周圍的塑料厚度應設計的厚一些。
 
 
 
4. 原料選用不當或不純凈。實踐表明,低粘度疏松型樹脂不容易產生裂紋。因此,在生產過程中,應結合具體情況選擇合適的成型原料。在操作過程中,要特別注意不要把聚乙烯和聚丙烯等樹脂混在一起使用,這樣很容易產生裂紋。在成型過程中,脫模劑對于熔料來說也是一種異物,如用量不當也會引起裂紋,應盡量減少其用量。
 
 
 
 
5. 塑件結構設計不良。塑件形體結構中的尖角及缺口處最容易產生應力集中,導致塑件表面產生裂紋及破裂。因此,塑件形體結構中的外角及內角都應盡可能采用最大半徑做成圓弧。試驗表明,最佳過度圓弧半徑為圓弧半徑與轉角處壁厚的比值為1:1.7。
 
 
注塑制品設計不合理導致變形
           圖3  制品設計不合理導致變形
 
 
 
6. 模具上的裂紋復映到塑件表面上。在注射成型過程中,由于模具受到注射壓力反復的作用,型腔中具有銳角的棱邊部位會產生疲勞裂紋,尤其在冷卻孔附近特別容易產生裂紋。當模具型腔表面上的裂紋復映到塑件表面上時,塑件表面上的裂紋總是以同一形狀在同一部位連續出現。出現這種裂紋時,應立即檢查裂紋對應的形腔表面有無相同的裂紋。如果是由于復映作用產生裂紋,應以機械加工的方法修復模具
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